1.真正的微米磨削,机床上下最小进给量0.1μm,上下及前后标准配置0.1μm高精度光栅尺和显示器显示实际移动位置。
2.超长的使用寿命,机床主要结构采用对称设计,充分保证了机床的刚性和稳定性,上下导轨面及重要接触面全部采用手工精心刮研制作,使机床精度有优秀的保持性。
3.严格的品质承诺,长岛精工的磨床上下机械定位及重复定位10年无偿保证±1μm以内,品质的承诺,更是实力的体现。
特点
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1、CNC系列超精密成形平面磨床主要用于精密磨削,适用于陶瓷、超硬合金等各种材料的加工。
2、CNC系列机床主要配置FANUC-0I控制系统,彩色液晶显示器,适用于精密部品、精密模具、精密工量具等精密磨削用生产型高精度成形平面磨床。
3、左右导轨面采用精密加工不可缺少的双V导轨构造。导轨面采用人工精密刮研而成,因而具有滚动导轨和静压导轨所不能达到的高精度、高刚性、高抗振性及微量进给的准确性。
4、本机床的基本构造与其它公司制造不同,磨头体与立柱为一体式构造使砂轮的振动及摆动极其微小,从而使上下轴进给精度更加准确。砂轮即可进行平面磨削、成形磨削、不等间不等深多沟槽磨削、细微沟槽等高精度磨削。
5、机床上下轴和前后轴标准配置0.1μm高精度光栅尺,全闭环控制。真正实现0.1μm高精度位置控制。彩色液晶触摸式屏幕,全中文接口标准软件输入数据法,操作极为方便。
6、机床全部导轨面及接触面为手工精密刮研,真正确保机械能够长期稳定进行高精度磨削。机床上下轴跟踪精度及复原精度±1μm以内10年又30000小时无偿保证。
7、机床前后轴、左右轴标准配备具有实际磨削感受和极其实用的机械式手轮,上下轴手动进给采用电子手轮。使其在具备NC加工的同时,也可以迅速转换为手动加工。
8、机床工作台一侧标准配备圆弧及角度砂轮成形修整器。由NC装置控制,将一般砂轮自动修整成R和角度形状。并具有砂轮单面基本形状修整及工件单面基本形状加工之功能。
参数
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项目 |
NAS520X-CNC |
单位 |
性能
|
系统(标准配置) |
FANUC 0i-MD |
套 |
显示装置 |
彩色液晶触摸屏 |
|
工作台面尺寸(长×宽) |
500×200 |
mm |
工作台最大移动量 |
650×235 |
mm |
工作台面至砂轮主轴中心高度 |
MAX500 |
mm |
电永磁吸盘最大尺寸 |
400×200 |
mm |
工作台(左右) |
驱动方式 |
油压伺服驱动 |
|
进给速度 |
0.3~20 |
m/min |
手轮旋转一圈的进给量 |
约90 |
mm |
工作台(前后) |
驱动方式 |
AC伺服电机 |
|
自动运转中的 进给速度 |
设定范围 |
1~1000 |
mm/min |
快速进给 |
|
mm |
手动进给 |
手轮旋转一周 |
|
mm/min |
连续进给 |
|
mm/min |
快速进给 |
|
mm/min |
高精度光栅尺(标准配置) |
0~MAX 1000 |
|
mm |
磨头(上下) |
驱动方式 |
|
|
自动运转中的 进给速度 |
设定范围 |
1~450 |
mm/min |
倍率调节 |
150% |
|
快速升降速度 |
MAX450 |
mm/min |
手动进给 |
手轮旋转一周 |
0.0001/0.001/0.01 |
mm/每格 |
0.01/0.1/1.0 |
mm/一圈 |
高精度光栅尺(标准配置) |
0.0001 |
0.0001 |
mm |
进给量(粗,中,精) |
0.1μm~任意量设定 |
0.1μm~任意量设定 |
|
无火花研磨次数 |
1~999 |
1~999 |
往返 |
砂轮 |
外径×宽×内径(最大) |
φ255×25×φ50.8 |
φ255×25×φ50.8 |
mm |
转速(无级变速) |
0~3600 |
0~3600 |
rpm |
电动机 |
砂轮轴 |
AC2.2 |
kw |
液压泵 |
AC1.5 |
kw |
床身重量 |
约2200 |
kg |
标准附件
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标准附件 |
砂轮轴无级变速装置(变频器) |
1套 |
全自动润滑装置(自动检测油量不足) |
1套 |
半封闭护罩 |
1套 |
上下、前后轴配置0.1μm光栅尺 |
1套 |
前后轴机械手轮 |
1套 |
工作台用砂轮 |
1片 |
砂轮卡盘 |
1个 |
润滑油 |
初次量 |
液压油 |
初次量 |
砂轮平衡轴 |
一条 |
标准工具 |
1套 |
单点、滚轮式修整装置 |
1套 |
特殊附件及装置
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特殊附件及装置 |
电永磁吸盘及磁力可调整装置 |
各种冷却装置 |
水冷却机 |
吸尘装置 |
间隙灯 |
预备卡盘 |
后台编辑功能 |
照明灯 |
机床指定色 |
9KV调压稳压器 |
功能项目
1.平面全自动磨削 7.四种多槽磨削
2.通用平面磨削 8.三十个不等距不等深槽磨削
3.槽内平面磨削 9.三种槽连续磨削(6种形状选择)
4.成型磨削 10.混合磨削(编程序磨削)
5.平面多槽内磨削 11.可自行编写程序轮廓磨削
6.单槽磨削 12.工件形状往复磨削