电火花加工是当前模具制造的重要方法，尤其是在注塑模具制造中，电火花加工可以说是一种不可替代的工艺方法，发挥着重要的作用。电火花加工有其独特的优势，但同时电火花加工也有一定的局限性，具体表现在哪些几个方面呢，下面本文就来讲述电火花加工的部分局限性。

　　(1)主要用于金属材料的加工。不能加工塑料、陶瓷等绝缘的非导电材料。但近年来研究表明，在一定条件下也可加工半导体和聚晶金刚石等非导体超硬材料。加工效率比较低。一般情况下，单位加工电流的加工速度不超过20mm3/(A²min)。相比于机加工来说，电火花加工的材料去除率是比较低的。因此通常采用机加工切削去除大部分余量，然后再进行电火花加工。此外，加工速度和表面质量存在着突出的矛盾，即精加工时加工速度很低，粗加工时常受到表面质量的限制。

　　(2)外部加工条件的限制。电火花加工时放电部位必须在工作液中，否则将引起异常放电，这给观察加工状态带来麻烦，加工件的大小也受到影响。

　　(3)加工精度受限制。电火花加工中存在电极损耗，由于电火花加工靠电、热来蚀除金属，电极也会遭受损耗，而且电极损耗多集中在尖角或底面，影响成形精度。虽然最近的机床产品在粗加工时已能将电极的相对损耗比降至1%以下，精加工时能降至0.1%，甚至更小，但精加工时的电极低损耗问题仍需深入研究。

　　(4)最小角部半径的限制。通常情况下，电火花加工功能得到的最小角部半径略大于加工放电间隙，一般为0.02~0.03mm，若电极有损耗或采用平动头加工，角部半径还要增大，而不可能做到真正的完全直角。

　　(5)加工表面有变质层甚至微裂纹。由于电火花加工时在加工表面产生瞬时的高热量，因此会产生热应力变形，从而造成加工零件表面产生变质层。

　　(6)加工表面的“光泽”问题。一般精加工后的表面，仍无机械加工后的那种“光泽”，需经抛光后才能发“光”。

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